Nível 1: avaliação básica-abrangente e manutenção-profunda
Isto serve como base para todas as melhorias, visando restaurar o equipamento à condição mecânica ideal.
1. Inspeção e reparo de componentes principais: O desgaste da rosca e do cilindro afeta diretamente a plastificação e a eficiência da mistura, levando à redução da produção e à qualidade inconsistente do produto.
Medição do desgaste: Desmonte periodicamente o parafuso e use um micrômetro para medir o diâmetro externo das roscas. Se o desgaste exceder 0,5 mm ou se o desvio de circularidade do furo do cano exceder 0,1 mm, será necessário reparar ou substituir.
Reparo Profissional: Parafusos com menor desgaste podem ser reparados usando pulverização de plasma (liga dura WC-Co) ou revestimento a laser; a parede interna do cano deve ser afiada para restaurar o acabamento superficial.
2. Manutenção do sistema de acionamento:
Lubrificação dos rolamentos: Aplique regularmente graxa ou óleo nos rolamentos para evitar danos ou aumento excessivo de temperatura causado por lubrificação inadequada.
Troca de óleo da caixa de câmbio: Substitua regularmente o óleo lubrificante da caixa de câmbio e remova impurezas como aparas de metal.
Inspeção do Motor: Inspecione o desgaste das escovas do motor CC que aciona o parafuso e meça regularmente a resistência do motor.
3. Inspeção do sistema de aquecimento e resfriamento: O controle impreciso da temperatura é uma causa comum de problemas de qualidade do produto.
Calibração de temperatura: Use um multímetro para verificar a resistência de isolamento das serpentinas de aquecimento e calibre regularmente termopares e controladores de temperatura para garantir que a temperatura real corresponda ao ponto de ajuste.
Limpeza do sistema de água de resfriamento: Lave periodicamente os canais de água de resfriamento com uma solução ácida para remover incrustações. Inspecione e limpe simultaneamente o tanque de água de resfriamento para manter a qualidade da água.
Prevenção de Vazamento: Inspecione periodicamente a tubulação de água de resfriamento para evitar acidentes elétricos causados por vazamentos devido à corrosão.
4. Aperto e Limpeza:
Aperto periódico: Realize uma inspeção abrangente e aperte todos os parafusos nas juntas do cilindro, elementos de aquecimento, base e outros locais regularmente (recomendado a cada 2.000–3.000 horas de operação).
Limpeza de rotina: realize a limpeza diária e estabeleça procedimentos padronizados de limpeza da máquina para evitar a contaminação-cruzada entre diferentes materiais ou o acúmulo de resíduos carbonizados.
Estágio 2: Atualizações-Modificações direcionadas para melhorar o desempenho principal
Depois que o equipamento for restaurado para boas condições de funcionamento, atualizações direcionadas podem levar a uma melhoria significativa no desempenho.
1. Instale juntas de isolamento térmico: O resfriamento da água na seção de alimentação pode causar perda de calor, afetando a capacidade de aquecimento do barril. Recomenda-se instalar 1–2 juntas de isolamento térmico (1 mm de espessura) entre a seção de alimentação e o flange do cano e substituí-las regularmente.
2. Atualize o sistema de resfriamento: para aumentar a eficiência do resfriamento, atualize o sistema de resfriamento para uma versão de alta-pressão, aumentando a pressão do fornecimento de água do padrão 20–60 PSI para aproximadamente 120 PSI. Isto cria turbulência, melhorando significativamente a eficiência da troca de calor.
3. Otimize a alimentação e a ventilação:
Alimentação uniforme: Para pós propensos a formar pontes, use uma combinação de "alimentador forçado + tremonha vibratória" para garantir uma descarga contínua e estável.
Minimize a queda-livre: encurte a distância entre o alimentador e a porta de alimentação lateral tanto quanto possível para evitar a "aeração" de materiais soltos durante a queda livre.
Mistura Melhorada: Use um misturador projetado para evitar fluidização.
Aterramento Eletrostático: Funis de aterramento, calhas e outros componentes para evitar atração eletrostática e aglomeração de pó.
Ventilação adequada: Instale uma ventilação a montante da porta de alimentação lateral para permitir que o ar escape, evitando interferência no processo de alimentação.
Introdução de uma bomba de fusão: adicionar uma bomba de fusão após a seção de{0}aumento de pressão da extrusora pode melhorar significativamente a qualidade do produto, estabilizar a pressão de extrusão e reduzir o desgaste da máquina.
Estágio 3: Otimização-Controle preciso dos parâmetros operacionais
Depois que o equipamento estiver estabilizado, parâmetros precisos do processo serão essenciais para a produção de produtos de{0}alta qualidade.
1. Controle de temperatura: Durante a extrusão de parafuso duplo, o aumento na temperatura do material é principalmente devido à condução de calor da parede do cilindro e à dissipação de calor das perdas viscosas causadas pelo cisalhamento do material.
Controle segmentado: Defina as temperaturas para cada seção do barril de acordo com os requisitos do processo e garanta que as flutuações reais de temperatura sejam mantidas dentro de ±3 graus.
Medidas anti{0}}carbonização: para evitar a degradação e o amarelecimento do material, calibre os termopares para evitar superaquecimento localizado e limpe completamente a máquina com materiais como PP ou HDPE antes de desligar ou trocar materiais.
2. Taxa de alimentação e velocidade da rosca correspondentes: A corrente do motor principal anormalmente alta está normalmente associada a taxas de alimentação excessivas. Dentro da faixa de torque nominal do equipamento, identifique o equilíbrio ideal entre a taxa de alimentação e a velocidade da rosca para estabilizar a corrente do motor principal em 60%–80% do valor nominal.
3. Controle de desgaseificação a vácuo: Se o material escapar da porta de vácuo, isso geralmente indica acúmulo de pressão insuficiente na seção de desgaseificação.
Garanta o nível de vácuo: Inspecione a bomba de vácuo regularmente para garantir que o nível de vácuo atinja -0,08 MPa ou superior.
Estabeleça uma poça de fusão selada: Instale roscas reversas ou blocos de amassamento antes da porta de ventilação para formar uma vedação de fusão eficaz.
Matérias-primas pré-secas: para materiais higroscópicos como PA6, seque-os a 120 graus por 4 horas para garantir que o teor de umidade esteja abaixo de 0,2%, evitando assim um aumento repentino de voláteis.
Nível 4: Projeto-Otimizando a configuração do parafuso e o projeto do processo
Isto é fundamental para desbloquear todo o potencial do equipamento e atender aos requisitos específicos de processamento do material.
1. Projeto da seção de alimentação: Ao processar materiais soltos, elementos de transporte de passo grande podem ser usados abaixo da entrada de alimentação para fornecer um alto volume livre e garantir uma entrada suave do material.
2. Projeto da seção de fusão: O uso apropriado de componentes, como blocos de amassamento estreitos, pode aumentar rapidamente a temperatura do material até a faixa de fusão por meio de ação de cisalhamento.
3. Projeto da seção de mistura:
O processo de mistura em extrusoras de rosca dupla é influenciado pelos efeitos de cisalhamento e tração, e sua eficiência de mistura pode ser quantificada usando o "índice de mistura".
Para obter uma mistura uniforme, o tipo, a quantidade e a disposição dos componentes, como blocos de amassamento e discos dentados, devem ser otimizados.
4. Projeto da seção de ventilação: para remover voláteis com eficiência, elementos-com rosca reversa ou blocos de amassamento com rotação-reversa podem ser instalados a montante da porta de ventilação para criar uma piscina de fusão selada e melhorar a eficiência da desgaseificação.
5. Medição e projeto de seção-de construção: Para estabelecer uma pressão estável na cabeça da matriz, normalmente são usados pequenos-elementos de parafuso de passo, com a profundidade das ranhuras do parafuso diminuindo gradualmente. No entanto, deve-se observar que uma seção de acúmulo-muito longa pode fazer com que a temperatura do material suba muito.