I. Aparência e defeitos internos de qualidade
1. Manchas pretas/carbonetos
Fenômeno: Manchas pretas ou marrons escuras aparecem na superfície ou no interior dos pellets. Causa principal: Este é o resultado da degradação termo-oxidativa.
Matérias-primas impuras: As próprias matérias-primas contêm impurezas ou os materiais reciclados são misturados com substâncias degradadas.
Temperatura de processo excessivamente alta: O ajuste inadequado da temperatura local do parafuso ou o calor de cisalhamento excessivo levam ao superaquecimento e à carbonização do material.
Problemas de limpeza do equipamento: Materiais antigos residuais no cabeçote da máquina, tela de filtro, parafuso ou cabeçote são carbonizados após aquecimento prolongado e então transportados pelos novos materiais.
Desgaste do Equipamento: O desgaste do parafuso ou cilindro gera lascas de metal ou causa retenção de material, aumentando o risco de superaquecimento local.
2. Quebra do fio
Fenômeno: Os fios plásticos extrudados quebram durante o processo de trefilação, causando interrupção da produção. Causa Principal: A continuidade dos fios está danificada.
Bloqueio de impurezas: A tela do filtro está obstruída com carbonetos ou impurezas externas, resultando em pressão de descarga instável e irregular.
Plastificação deficiente: Temperatura insuficiente ou cisalhamento inadequado do parafuso leva à fusão irregular dos materiais, com "pedaços de matéria-prima" incompletamente plastificados formando pontos fracos.
Ventilação deficiente: a umidade ou o gás gerado pela decomposição de aditivos de baixo peso-molecular-em matérias-primas úmidas não podem ser descarregados de forma eficaz através da porta de ventilação, formando bolhas dentro dos fios, que quebram quando puxados.
Resfriamento inadequado: A temperatura excessivamente baixa da água de resfriamento faz com que a superfície dos fios encolha e endureça rapidamente, enquanto o interior permanece relativamente macio, levando à quebra sob a força de estiramento.
3. Pelotas ocas
Fenômeno: Existem buracos no centro dos pellets cortados. Causa principal: semelhante ao problema-relacionado ao gás na "quebra do fio", mas o gás fica preso dentro dos pellets.
Problemas de ventilação: Esta é a causa mais comum. A umidade ou componentes voláteis formam pequenas bolhas no fundido, que permanecem no centro dos pellets após a pelotização.
Má plastificação e fusão: Os materiais não conseguem ser totalmente homogeneizados e a fusão entre os diferentes fluxos de fusão é inadequada, deixando lacunas.
Encolhimento de cristalização: Para plásticos cristalinos como o PP, o controle inadequado do processo de resfriamento fará com que o exterior cristalize e solidifique rapidamente enquanto o interior encolhe lentamente, o que também pode levar à formação de cavidades de contração.
II. Defeitos de formato e dimensão do pellet
1. Aglomeração de pellets
Fenômeno: Dois ou mais pellets aderem um ao outro. Causa principal: Os pellets não conseguem se separar completamente após a pelotização.
Resfriamento inadequado: A temperatura excessivamente alta da água de pelotização impede que os pellets esfriem e solidifiquem em tempo hábil após o corte, fazendo com que grudem uns nos outros devido ao calor residual.
Problemas com o peletizador: Espaço excessivamente grande entre a faca móvel e a faca fixa, ferramentas de corte cegas ou velocidade de rotação e velocidade de trefilação incompatíveis levam ao corte incompleto.
2. Pelotas longas e pelotas de cauda
Fenômeno: “Pelos longos” referem-se àqueles cujo comprimento excede em muito o padrão; "pelotas residuais" referem-se àqueles com rebarbas ou fios na superfície de corte. Causa principal: Os problemas estão concentrados principalmente na fase de pelotização.
Problemas com o cortador: Desgaste, lascas ou ajuste inadequado dos cortadores impossibilitam o corte limpo e preciso dos fios.
Condição do fio: fios excessivamente{0}plastificados (muito moles) ou tensão de estiramento instável tendem a deformar-se e alongar-se durante o corte.
III. Defeitos de estabilidade de produção
1. Sobretaxa de material
Fenômeno: Os materiais fundidos transbordam da porta de ventilação (ou porta de vácuo). Causa principal: Desequilíbrio entre a capacidade de transporte da rosca na seção de ventilação e o volume de fornecimento de material fundido.
Incompatibilidade de processo: Velocidade de alimentação excessivamente alta ou velocidade de rotação da máquina principal excessivamente baixa leva a uma quantidade excessiva de materiais entregues à seção de ventilação.
Viscosidade de fusão inadequada: O ajuste de temperatura excessivamente alta na seção de ventilação resulta em uma viscosidade de fusão muito baixa, fazendo com que os materiais transbordem facilmente como água; por outro lado, a temperatura excessivamente baixa leva à plastificação incompleta dos materiais e a rosca não consegue atingir um transporte eficaz.
Projeto/Desgaste do Equipamento: O projeto do parafuso na seção de ventilação não consegue formar uma vedação ou bombeamento eficaz, ou o desgaste do equipamento causa um declínio na eficiência do transporte.
2. Ponte
Fenômeno: Os materiais estão entupidos na tremonha de alimentação ou na porta de alimentação e não conseguem entrar na rosca suavemente. Causa principal: Ocorrem problemas na fluidez dos materiais.
Características do material: Proporção excessivamente alta de cargas (por exemplo, carbonato de cálcio), absorção de umidade e aglomeração de materiais ou presença de aditivos de baixo ponto de-ponto de fusão-na fórmula, que amolecem e aderem na seção de pré-aquecimento do funil de alimentação.
Problemas de equipamento: Projeto inadequado do funil de alimentação (por exemplo, ângulo de cone excessivamente pequeno) ou resfriamento insuficiente na seção de alimentação, onde temperatura excessivamente alta causa amolecimento prematuro dos materiais.